29.09.2022
AktuellesNeues Massivholzplattenwerk in St. Georgen startet Produktion Ende 2022
Anfang August 2021 erfolgte in St. Georgen bei Salzburg | Österreich der Baustart des binderholz MHP-Werks II und somit die Entwicklung des Standortes zum modernsten und leistungsstärksten Massivholzplattenwerks weltweit. Die Investition umfasst eine vollautomatische Produktionsanlage unter dem Aspekt, höchsten ökologischen Ansprüchen ökonomisch gerecht zu werden. In der Produktionshalle, mit einer Fläche von 180 x 40 m und einer Höhe von 27m beim Hochregallager und 20 m bei der Produktionshalle, befindet sich eine zweistöckige Produktion sowie ein vollautomatisches zweireihiges Hochregallager aus Massivholz. Es steht fest, dass das neue Werk nicht nur unter technischen Gesichtspunkten einen Meilenstein darstellt, sondern auch ein weiteres Vorzeigeprojekt im Massivholzbau innerhalb der binderholz Gruppe werden wird. Die Bauarbeiten zur Errichtung laufen derzeit noch auf Hochtouren.
Neue technische Finessen steigern die Effizienz und Qualität
Für die Fertigung der Mittellagen sieht das Werk II bedeutende Veränderungen vor. Zukünftig werden aus Seitenwarenbrettern Blöcke mit einer Höhe von 290 bis 300 mm hergestellt. Diese Blöcke werden um 90° gedreht und auf zwei Bandsägelinien je nach Bedarf in den entsprechenden Stärken aufgetrennt. Aus dieser Art der Mittellagenfertigung werden höhere Ausbeuten und qualitative Vorteile erwartet. Die geringeren Lamellenbreiten und die stehenden Jahresringe verringern den Verzug der gefertigten Massivholzplatten.
Der Leitrechner im Leitstand von Werk II übernimmt die komplette Steuerung der Produktion, einschließlich der Logistik. Die Qualitätssortierung der Decklamellen erfolgt in Zukunft durch einen Woodeye Scanner mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 400 m/min. Besonderes Augenmerk verdient ein weiteres Novum im Vergleich zum bisherigen Produktionsverlauf: Die Produktionsabläufe in der Fertigung von Decklagen und Mittellagen wurden auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Die neuen Prozesse sollten einerseits die Produktqualität als auch den Ressourceneinsatz entscheidend verbessern. Das Werk II wird auch zu einer Entlastung der Engpass-Anlagen in Werk I führen und somit weitere Synergien schaffen. Ein besonderer Fokus wurde auf die Endfertigung und die Qualitätskontrolle der Platten gelegt, hier können sowohl Platten in 1250 mm Breite als auch 2050 mm Breite endgefertigt und verpackt werden. So schnell wie möglich soll die geplante Maximalleistung der neuen Anlage erreicht werden und so die derzeitige Produktion verdoppeln. Somit würde der Standort St. Georgen der weltweit größte Hersteller von Massivholzplatten werden.
Neben 3-Schicht Massivholzplatten in den Qualitäten Fichte, Kiefer, Lärche und Douglasie bietet St. Georgen zudem Sonderqualitäten wie Zirbe, Tanne oder Altholz gedämpft, gehackt sowie gebürstet.
Mit Jahresende 2022 soll mit der Produktion im neuen Werk II gestartet werden. Dadurch ergeben sich Zusatzkapazitäten bei den 3-Schicht Massivholzplatten im Format 5000/5050x1250x12-60 mm für den europäischen Markt, mit welchen die Versorgungslücke in Europa geschlossen werden kann. Zudem wird auch die Produktion von profilierten 3-Schicht Platten stärker forciert, um noch leistungsstärker zu werden und das Produktsortiment für unsere Kunden weltweit zu erweitern. Die Produktpalette wird im DIY-Bereich mit Zuschnitt- und Verlegeplatten ergänzt. Es werden spezielle Profilierungen wie die Keilnut & Feder mit Fase angeboten.
Eine Produktion und ein Massivholzhochregallager der besonderen Art
Das Erdgeschoss wird als Hybridbau aus Stahlbeton und binderholz Brettsperrholz BBS, das Obergeschoß wie auch das Hochregallager werden als reiner Massivholzbau ausgeführt. Im Vergleich zu den bisherigen Produktionsabläufen im Werk I ergeben sich für die zukünftige Produktion in Werk II zahlreiche Neuerungen. So wird hier die gesamte Produktionslogistik vom Hochregallager mit zwei Regalbediengeräten gesteuert. In der Konzeption des neuen Werks wurde auf Ressourceneffizienz und Optimierung des Energieeinsatzes Wert gelegt. Spezielles Augenmerk war die Fertigung der Deck- und Mittellamellen.
Die insgesamt 60 Türme des Hochregallagers, mit einer Gesamthöhe von 27 m, bestehen aus BBS XL Wänden in welche BSH Träger eingehängt werden. Die BSH Träger werden teilweise mit den BBS XL Platten schraub-press-verleimt, um die benötigte Aussteifung in den Türmen aufnehmen zu können. Insgesamt wurden für das Hochregallager 2.300 m³ BBS und 1.300 m³ BSH verbaut. Um die Montagezeit auf der Baustelle so gering wie möglich zu halten, hat man sich entschieden die Wände, sowie die Aussteifungsplatten, in Jenbach „ready to assemble“ vorzufertigen. Die logistische Herausforderung aufgrund des Platzmangels auf der Baustelle wurde durch gute Organisation der eigenen Projektleiter und einer 'just in time' Anlieferung mit dem Eigenfuhrpark souverän gelöst.
